szczelności za pomocą gazu obojętnego oraz manometry chłodnicze (analogowe i cyfrowe) stosowane do serwisowania i obsługi urządzeń. Potwierdzamy poprawność ich działania w zakresie od 0 do 60 bar. Wzorcowanie multimetrów do pomiaru parametrów elektrycznych układów chłodniczych, klimatyzacyjnych Przegląd instalacji gazowej wykonany w sposób rzetelny to również przeprowadzenie próby szczelności całego układu. Do tego celu wykorzystuje się tzw. gazomierz, którym bada się stężenie gazu w poszczególnych punktach odbioru. Najczęściej jest to kuchenka, piekarnik czy piecyki używane do ogrzewania pomieszczeń. Mowa tutaj przede wszystkim o kontroli szczelności układów, ocenie pracy wentylatorów, kontroli połączeń elektrycznych czy ocenie wartości zadanych i porównaniu ich z osiąganymi. Jak dbać o instalacje chłodnicze? Sprawność instalacji chłodniczych wykorzystywanych w przemyśle w dużej mierze zależy od ich jakości. Uszczelniacz do klimatyzacji zestaw CoolSeal. 488,99 zł z dostawą. kup do 14:45 - dostawa jutro. Oferta archiwalna. Zestaw do prób szczelności w układach klimatyzacji (11916926495) Kategoria: Klimatyzatory. Lokalizacja: Łódź. Zakończona o 14:17 dnia 27.10.2022 r. Rury chłodnicze i narzędzia do rur. W kategorii „Inne” znajdują się różne przyrządy jak dozowniki oleju i barwnika, ekspandery, klucze do zaworów, butle dwuzaworowe do czynnika i azotu, a także uniwersalne mierniki. Mają one za zadanie zapewnienie szczelności układu, zwiększenie efektywności jego pracy podczas eksploatacji, a Rys. 1. Przykład podłączenia przy ciśnieniowej próbie wytrzymałości i szczelności z użyciem azotu Obecnie w instalacjach VRF stosuje się najczęściej czynnik chłodniczy z grupy HFC oznaczony symbolem R410A. Tego typu czynniki podlegają obostrzeniom dotyczącym zarówno obrotu jak i niekontrolowanych wycieków. Sezonowa kontrola składa się z szeregu czynności mających na celu m.in. skontrolowanie stanu technicznego wszystkich systemów klimatyzacyjnych, ich czyszczenie oraz przede wszystkim sprawdzenie szczelności układów chłodniczych. Kontrola zaworów bezpieczeństwa pomoże uniknąć wielu nieprzewidzianych sytuacji, które mogą stanowić zagrożenie nie tylko dla pracowników przedsiębiorstwa. Na co dzień specjalizujemy się w sprawowaniu takiej kontroli, dbamy o weryfikację działania poszczególnych zaworów. Nasz wykwalifikowany personel jest w stanie szybko, a Contextual translation of "kontrola szczelności" into English. Human translations with examples: leak check, leakage test, tightness test, seat leakage test. Zgodnie z wymaganiami ustawy „O substancjach kontrolowanych” użytkownicy urządzeń chłodniczych i klimatyzacyjnych zawierających powyżej 3 kg czynnika chłodniczego R12 i R22 są zobowiązani do okresowej kontroli szczelności instalacji i prowadzenia stosownej dokumentacji. aZa1. Strona główna Wiedza Technologia Częstotliwość sprawdzania szczelności układu freonowego 2013-07-22 18:01:03Komentarze: 0 Jakim przepisom podlega kontrola szczelności instalacji chłodniczych? Jaka powinna być częstotliwość sprawdzania szczelności układu freonowego? Na pytania odpowiada ekspert: Michał Dobrzyński, Prezes Zarządu Fundacji Ochrony Warstwy Ozonowej PROZON. Częstotliwość sprawdzania szczelności instalacji z czynnikami chłodniczymi zależy od grupy, do której należy użyty czynnik. Dla HFC i HCFC zastosowanie mają następujące przepisy: >> dla czynników z grupy HFC ( R134a, R404A, R407C, R410A, R507, R422A, R422D i inne): Rozporządzenie Parlamentu Europejskiego i Rady nr 842/2006: >> dla czynników z grupy HCFC ( R22): Rozporządzenie Parlamentu Europejskiego i Rady nr 1005/2009: oraz: polska ustawa o substancjach zubożających warstwę ozonową: W praktyce, instalacje pracujące na HFC muszą być poddawane kontroli szczelności w takich samych odstępach czasu, jak instalacje zawierające HCFC, a więc: dla wagi napełnienia urządzenia czynnikiem chłodniczym HFC lub HCFC maksymalne interwały między poszczególnymi kontrolami szczelności poniżej 3 kg nie są prawnie wymagane, ale warto je przeprowadzać raz na rok, aby uniknąć większych emisji co najmniej 3 kg, ale nie więcej niż 30 kg nie rzadziej niż co 12 miesięcy co najmniej 30 kg, ale nie więcej niż 300 kg nie rzadziej niż co 6 miesięcy 300 kg i więcej nie rzadziej niż co 3 miesiące (uwaga, dla takich instalacji wymagane jest zamontowanie stałych systemów wykrywania nieszczelności) Ponadto, unijna legislacja F-gazowa (dotycząca czynników HFC): wymaga, aby po stwierdzeniu i usunięciu nieszczelności instalacji, jej ponowne sprawdzenie pod względem wycieków wykonać dodatkowo najpóźniej w ciągu 1 miesiąca od daty usunięcia tej nieszczelności (dotyczy wszystkich urządzeń zawierających 3 kg lub więcej HFC); wymaga, aby dla instalacji zawierających 300 kg lub więcej czynnika zamontowane były stałe systemy wykrywania szczelności, których poprawność działania musi być weryfikowana raz na rok; pozwala, aby przeglądy szczelności realizowane były w odstępach dwukrotnie większych, niż podane powyżej, jeśli instalacje zostały wyposażone w stałe systemy wykrywania nieszczelności; w związku z tym: - jeśli taki system zostanie zamontowany przy instalacji zawierającej 30-300 kg HFC (a nie jest to obowiązkowe), to kontrole szczelności mogą być realizowane w odstępach co 12 miesięcy (zamiast co 6 miesięcy); - jeśli taki system zostanie zamontowany przy instalacji zawierającej 300 kg lub więcej HFC (a JEST to obowiązkowe), to kontrole szczelności mogą być realizowane w odstępach co 6 miesięcy (zamiast co 3 miesiące). Na pytanie odpowiedział: Michał Dobrzyński, Prezes Zarządu Fundacja Ochrony Warstwy Ozonowej PROZON ul. Matuszewska 14 Bud. B9, skrzynka poczt. 22, 03-876 Warszawa tel. (22) 392-74-64, 392-74-63, kom. 600-281-279, fax (22) 675-29-66 michal@ Fot. MD Prozon [ Zamknij ] Nowe zasady dotyczące cookies W ramach naszej witryny stosujemy pliki cookies w celu świadczenia Państwu usług na najwyższym poziomie, w tym w sposób dostosowany do indywidualnych potrzeb. Korzystanie z witryny bez zmiany ustawień dotyczących cookies oznacza, że będą one zamieszczane w Państwa urządzeniu końcowym. Możecie Państwo dokonać w każdym czasie zmiany ustawień dotyczących cookies. Więcej szczegółów na stronie Polityka Prywatności. Zgodnie z unijnym Rozporządzeniem nr 842/2006, już 4 lipca 2007 r. wszedł w życie obowiązek przeprowadzania okresowych kontroli szczelności urządzeń chłodniczych i klimatyzacyjnych zawierających HFC! W zależności od wagi napełnienia czynnikiem, sprawdzanie szczelności należy przeprowadzać nie rzadziej niż: co 12 miesięcy – dla instalacji zawierających 3 (6) kg lub więcej czynnika HFC (granica 6 kg dotyczy urządzeń hermetycznych); co 6 miesięcy – dla instalacji zawierających 30 kg lub więcej HFC; co 3 miesiące – dla instalacji zawierających 300 kg lub więcej czynnika HFC. W grudniu 2007 r. Komisja Europejska wydała Rozporządzenie nr 1516/2007 ustanawiające standardowe wymogi w tym zakresie. Weszło ono w życie w dniu 8 stycznia 2008 r., co oznacza, że od tej daty kontrolę szczelności trzeba wykonywać ściśle według schematu narzuconego przez Komisję. Rozumie się, że wcześniejsze kontrole powinny były być realizowane wg najlepszych dostępnych praktyk. Dodatkowo, również od połowy 2007 r. każda instalacja chłodnicza oraz klimatyzacyjna zawierająca 300 kg lub więcej czynnika HFC powinna zostać wyposażona w stały „system wykrywania wycieków”. Zgodnie z prawem, zamontowanie takiego systemu pozwala dwukrotnie wydłużyć odstępy między poszczególnymi przeglądami szczelności. Reasumując, wg stanu na dziś (październik 2008): urządzenia o napełnieniu ≥3 (6) kg i <30 kg czynnika HFC powinny mieć za sobą już co najmniej jeden przegląd szczelności (co rok); instalacje o napełnieniu ≥30 kg i <300 kg czynnika HFC powinnymieć za sobą już co najmniej dwie kontrole pod względem wycieków; urządzenia o napełnieniu ≥300 kg czynnika HFC powinny być wyposażone w stały system wykrywania wycieków i mieć za sobą co najmniej dwie kontrole szczelności (co pół roku), a jeśli nie zamontowano takiego systemu – to instalacje te do dziś powinny były zostać sprawdzone pod względem wycieków już co najmniej pięć razy (co kwartał) !!! Obowiązek przeprowadzania kontroli szczelności ciąży na tzw. „operatorze”, czyli użytkowniku (właścicielu) instalacji. To ten podmiot (a nie firma serwisowa) może zostać ukarany przez Inspekcję Ochrony Środowiska za nieprzestrzeganie prawa „F-gazowego” w tym zakresie. Dodatkowo operatorzy urządzeń o pojemności ≥3 (6) kg HFC mają obowiązek prowadzenia ewidencji, w których muszą odnotować wszelkie czynności serwisowe, w tym każdą operację odzysku czynnika i dopełnienia instalacji czynnikiem. Źródło: Prozon – certyfikacja GDP/DPD oraz mapowanie przestrzeni ładunkowej według DIN 91323 Rozporządzenie Ministra Zdrowia w sprawie Dobrej Praktyki Dystrybucyjnej dotyczącej produktów leczniczych nakłada na przedsiębiorców, prowadzących obrót hurtowy tymi produktami, między innymi obowiązek mapowania temperatury przestrzeni ładunkowej pojazdów przeznaczonych do ich przewożenia. W naszym kraju brak jednak jednolitych wymagań dotyczących kwalifikowania i certyfikowania pojazdów do transportu leków. Jednostki wykonujące tego typu usługi ustalają własne kryteria postępowania, które nierzadko nie mają pokrycia w jakichkolwiek standardach technicznych lub metodach badawczych stosowanych przez kompetentne instytucje krajowe (np. Centralny Ośrodek Chłodnictwa COCH w Krakowie) i ujednolicenie postępowań krajowych w zakresie produkcji, badań i certyfikowania pojazdów do dystrybucji leków pozwala opublikowany przez PKN dokument PKN-DIN SPEC 91323:2019-08 „Pojazdy użytkowe o regulowanej temperaturze używane do dystrybucji produktów farmaceutycznych (dla ludzi lub do celów weterynaryjnych) — Wytyczne dotyczące kwalifikacji” w polskiej wersji językowej [2]. Wydanie dokumentu nastąpiło z inicjatywy i przy udziale Centralnego Ośrodka Chłodnictwa COCH w Krakowie. COCH jako członek Komitetu ds. chłodnictwa PKN i równocześnie jednostka naukowa uprawniona do badań i certyfikowania zarówno pojazdów chłodniczych w zakresie ATP jak i pojazdów do przewozu leków, już znacznie wcześniej wskazywał na trudności w kompletowaniu wymagań odnoszących się do warunków badań i certyfikowania pojazdów do transportu i dystrybucji produktów wrażliwych na zmiany temperatury, w szczególności leków i szczepionek [3].Niespełna kilka miesięcy po opublikowaniu dokumentu zmieniła się sytuacja epidemiczna na świecie co tym bardziej powinno zwrócić uwagę naszych krajowych instytucji zajmujących się nadzorem nad farmaceutykami na niezbyt jasne przepisy dotyczące ich transportowania. W niniejszym artkule starano się w jak najbardziej przystępny sposób przybliżyć treść dokumentu, który mógłby rozwiązać ten problem. KLASYFIKACJA POJAZDÓW Dokument przywiduje dwie podstawowe kategorie pojazdów, na podstawie których dobierane są warunki i procedury badawcze:Kategoria A – to samochody dostawcze (furgony)Kategoria B – to ciężarówki skrzyniowe, przyczepy, naczepy Każda z tych kategorii obejmuje pojazdy, których nadwozia posiadają:podobny kształt i przekroje poprzeczne;zbliżony zakres długości;taki sam rodzaj i jakość izolacji ścian komór;urządzenia chłodnicze i grzewcze tego samego typu;zachowane podobieństwo systemów i rozmieszczenia kanałów przepływu zawiera również wykaz dokumentów, które powinny zostać przedłożone w ramach kwalifikacji. WARUNKI BADAŃWymagania dotyczące systemów pomiaru temperatury Dla systemów pomiaru temperatury stosowanych do kwalifikacji pojazdów zgodnie z PKN-DIN SPEC 91323 obowiązuje limit błędu ≤ ± 0,5 K, kalibracji każdego z przyrządów należy dokonywać nie rzadziej niż raz na rok. Wymagane temperatury otoczenia (zewnętrzne)Zostały określone jako obwiązujące dla obszaru Niemiec, zamieszczono jednak zastrzeżenie, że wówczas gdy pojazdy będą użytkowane w innych rejonach, jako podstawę wyznaczenia tych temperatury należy przyjąć maksymalne i minimalne temperatury miejscowe. Informacja na temat temperatur na terenie Polski zawarta jest w Załącznik NA do PKN-DIN SPEC 91323. Wymagane temperatury w przestrzeni ładunkowej (wewnętrzne)Zakres temperatur wewnętrznych ustalany jest przez producentów leków. PKN-DIN SPEC 91323 prezentuje sześć takich możliwych zakresów, z zastrzeżeniem że mogą być stosowane inne zakresy temperatur niż określone w tabeli poniżej wynikające z odpowiednich wymagań jakościowych dotyczących towarów, które mają być transportowane zgodnie z zaleceniami klientaTabela 2. Temperatury wewnętrzne zalecane podczas badań zgodnie z PKN-DIN SPEC 91323:2019-08 [3] UWAGI:Przy minimalnej temperaturze zewnętrznej należy osiągnąć co najmniej górną natomiast dla maksymalnej co najmniej dolną granicę temperatury dla określonego zakresu temperatur użytkowe kategorii A i B powinny być badane co najmniej w jednym z zakresów temperatur. W przypadku pojazdów wielokomorowych doboru zakresów temperatur, badań i podziałów na strefy temperaturowe dokonuje się zgodnie z wytycznymi określonymi w PKN-DIN SPEC 91323. Rozmieszczenie punktów pomiaru temperatur zewnątrz nadwozia Temperatura na zewnątrz nadwozia powinna być mierzona co najmniej przez cztery czujniki rozmieszczonych w środku czterech największych zewnętrznych powierzchni komór (np. dach, podłoga, ściany boczne) w odległości 100 mm od ich przypadku samochodów dostawczych (pojazdów kategorii A) należy umieścić dodatkowy czujnik temperatury w kabinie kierowcy, w połowie wysokości jej tylnej ściany, w odległości 100mm od jej powierzchni. Rozmieszczenie punktów pomiaru temperatur wewnątrz komory ładunkowej Rozmieszczeniu punktów pomiarowych uzależnione jest od wymiarów komór ładunkowych. Komory pojazdów kategorii A i B są traktowane oddzielnie i w każdej z tych kategorii komory zostały podzielone na dwie grupy w zależności od długości ich przestrzeni czujników pomiarowych schematycznie przedstawiono na (Rys. 1 do 4). PROCEDURA BADAŃBadania powinny być przeprowadzane przy określonych prędkościach obrotowych urządzenia chłodniczego lub grzewczego w zależności od rodzaju napędu tych urządzeń, tj. dla napędu niezależnego od silnika pojazdu oraz napędu realizowanego bezpośrednio lub pośrednio przez silnik spalinowy pojazduPrędkości biegu jałowego i średnie prędkości robocze określane są zgodnie z DIN EN 16440-1:2015-05W trakcie badań rejestrowane są następujące parametry: temperatury wewnętrzne i zewnętrzne, nastawy temperatur zadanych na sterowniku oraz czas chłodzenia, prędkość obrotowa, czas osiągnięcia temperatury nastawy badania pojazdu w warunkach letnich, zimowych (sprawdzenie systemu chłodniczego i grzewczego) oraz symulację zakłóceń i awarii. 1. Badanie pojazdu w warunkach letnich – tryb chłodzenia Przygotowanie pojazdu do badańPojazd z otwartymi drzwiami komory ładunkowej i wyposażonego w kompletny system pomiaru temperatur umieszczany jest w komorze badawczej i wystawiany na działanie temperatury zewnętrznej, przykładowo +38°C, w celu wyrównania z tą temperaturą temperatury ścian badanej wyrównania temperatur powinien wynosić co najmniej 6 wyrównaniu temperatur drzwi nadwozia są zamykane i uruchomiane jest urządzenie chłodnicze z właściwą nastawą temperatury, jest to początek fazy Faza chłodzenia Zostaje ona zakończona gdy wskazania wszystkich czujników pomiarowych temperatury wewnętrznej znajdują się w wymaganym zakresie temperatur. II Stan ustalony i odszranianie Kontynuacja poprzedniej fazy, trwająca co najmniej 2 h w zakresie sterowanym regulatorem temperatury. Jeśli badanie przeprowadzane jest dla temperatur przewozu z zakresu 2 co 8 °C lub niższych to po 2 h badań należy przeprowadzić proces odszraniania, po zakończeniu którego należy kontynuować badanie przez kolejne 2hIII Symulacja zakłóceń i awariiPo zakończeniu fazy II badania przeprowadzany jest test wpływu otwarcia drzwi nadwozia oraz symulacja awarii Badanie pojazdu w warunkach zimowych – tryb grzewczy Przygotowanie pojazdu do badańWygląda analogicznie jak dla warunków letnich, z tym że temperatura zewnętrzna odpowiada warunkom zimowy (np. jest to -20°C)Po wyrównaniu temperatur drzwi nadwozia są zamykane i uruchomiane jest urządzenie grzewcze z właściwą nastawą temperatury, jest to początek fazy Faza nagrzewaniaZostaje ona zakończona gdy wskazania wszystkich czujników pomiarowych temperatury wewnętrznej znajdują się w wymaganym zakresie temperatur. II Stan ustalony Kontynuacja poprzedniej fazy, trwająca co najmniej 2 h w zakresie sterowanym regulatorem temperaturyIII Symulacja zakłóceń i awariiSymulacje przeprowadza się analogicznie jak dla warunków letnich. KRYTERIA OCENY WYNIKÓW BADAŃ – Badanie w trybie chłodzenia / nagrzewania Wyniki jest pozytywy jeśli w okresie końcowych 2 godzin stanu ustalonego, temperatury we wszystkich punktach pomiaru mieszczą się w wymaganym zakresie. – Symulacja zakłóceń i awarii urządzeń Wyniki badań symulacji zakłóceń uznaje się za pozytywne, jeśli po ponownym uruchomieniu urządzenia zostaną przywrócone temperatury wewnątrz nadwozia osiągnięte podczas stanu ustalonego. Nie ma kryteriów akceptacji wyników testów symulacji awarii, jednakże informacje te są bardzo pomocne i zalecane przy planowaniu środków zabezpieczających ładunek w przypadku wystąpienia takiej sytuacji. PODSUMOWANIEWykorzystanie prezentowanego w artykule dokumentu jest pomocne we wprowadzeniu i stosowaniu ujednoliconych kryteriów badań i certyfikacji środków transportu przez różne laboratoria badawcze i jednostki certyfikujące. Umożliwia uznawanie przez jednostkę certyfikującą badań egzemplarza wzorcowego, w przypadku wnioskowania przez producenta o certyfikację produkowanych przez niego seryjnie identycznych środków mogą być także przydatne w procesie projektowania specjalistycznych środków transportu dla transportu leków. Spełnienie wymagań zawartych w przedmiotowej Specyfikacji ułatwi producentom i użytkownikom środków transportu produktów farmaceutycznych uzyskanie certyfikatu Good Distribution Practices (GDP) powszechnie uznawanego w krajach naszego kontynentu [3]Certyfikacja dobrych praktyk dystrybucji (GDP) wymaga, aby osoby mające do czynienia z produktami farmaceutycznymi spełniały rygorystyczne normy Światowej Organizacji Zdrowia (WHO) w zakresie bezpieczeństwa i ochrony. Chociaż certyfikacja GDP nie jest wymogiem globalnym, unijne firmy farmaceutyczne i ich partnerzy logistyczni muszą przestrzegać przepisów certyfikacji Dobrej Praktyki Dystrybucyjnej (ang. Good Distribution Practices – GDP), wdrożony w COCH, określa warunki niezbędne do uzyskania stosownego certyfikatu (EU GDP) dla środków transportu (pojazdów) przeznaczonych do przewozu i przechowywania produktów wrażliwych (produktów wrażliwych na temperaturę), w tym leków, na zgodność z wymaganiami dokumentu normatywnego – Wymagania dotyczące Dobrej Praktyki Dystrybucyjnej w odniesieniu do środków transportu produktów wrażliwych transportowanych w kontrolowanej/regulowanej certyfikatu (EU GDP) dla określonego typu/modelu środka transportu (pojazdu) przeznaczonego do przewozu i przechowywania produktów wrażliwych jest dostępne każdemu producentowi/dostawcy, który zapewnia stabilne warunki organizacyjno-techniczne do produkcji/dostarczania wymienionych środków transportu o określonych parametrach potwierdzonych stosownymi może być wydany dla środka transportu (pojazdu), który posiada aktualny certyfikat ATP i spełnia wymagania ww. dokumentu w zakresie określonym przez producenta/dostawce we wniosku o Ośrodek Chłodnictwa „COCH” w Krakowie jako jedyny w Polscejest akredytowaną jednostką certyfikującą wyroby, środki transportu produktów wrażliwych transportowanych w kontrolowanej/regulowanej temperaturze (akredytacja Polskiego Centrum Akredytacji nr AC 036), spełniającą wymagania normy PN-EN ISO/IEC 17065. posiada laboratorium akredytowane w zakresie m. in. na badań zgodnie z normą PKN-DIN SPEC 91323:2019-08 (akredytacja Polskiego Centrum Akredytacji nr AB 308), spełniającą wymagania normy PN-EN ISO/IEC 17025Wykonujemy badania rozkładu temperatur (tzw. mapowanie) wnętrza izolowanych cieplnie nadwozi z zainstalowanym agregatem chłodniczym lub chłodniczo-grzewczym, dla środków transportu jedno- lub wielokomorowych, dla okresu zimowego i letniego. Na podstawie badania określony zostaje rozkład temperatur (mapa temperatur) wewnątrz środka transportu (wraz z identyfikacją miejsc o minimalnej i maksymalnej temperaturze) oraz porównanie uzyskanych średnich wyników pomiarów temperatury z temperaturami odczytanymi przez czujniki będące na wyposażeniu środka transportu. W Tabeli 3 zamieszczono przykładowy program badań. Dysponujemy komorami badawczymi z możliwością symulacji warunków letnich i zimowych w bardzo szerokim zakresie oraz profesjonalnym sprzętem pomiarowym. Wymiary komór pozwalają na przeprowadzanie badań wszelkiego rodzaju nadwozi (naczepy, przyczepy, samochody, furgony, cysterny itp.)Podstawowe dane techniczne jednej z komór badawczych:Wymiary geometryczne: długość 22m, wysokość 5m, szerokość 4m;Zakres regulacji temperatury: od -30°C do +55°C;Zakres regulacji wilgotności względnej: od 20% do 100%;Zakres regulacji prędkości powietrza: od 0 m/s do 5 m/sLaboratorium zgodnie z ustaleniami z klientem wykonuje również inne nietypowe badania ramach dostępnych możliwości życzenie klienta istnieje możliwość modyfikacji programu badań, np. wydłużenie czasu badania, umieszczenie dodatkowych czujników temperatury, symulacja dodatkowych awarii, badanie nadwozia z załadunkiem, badanie nadwozia przy różnych ustawieniach ściany/ścian działowych także badania rozkładu temperatur w komorach stacjonarnych. LITERATURAROZPORZĄDZENIE MINISTRA ZDROWIA z dnia 13 marca 2015 r. w sprawie wymagań Dobrej Praktyki Dystrybucyjnej DZIENNIK USTAW RZECZYPOSPOLITEJ POLSKIEJ Warszawa, dnia 19 marca 2015 r. Poz. 381PKN-DIN SPEC 91323:2019-08 PKN WarszawaWarczak W., Szczepański B., Bednarczyk L., Niedojadło D. Kurcz L., Środki transportu o regulowanej temperaturze przeznaczone do dystrybucji produktów farmaceutycznych – wymagania wg PKN-DIN SPEC 91323, Chłodnictwo, nr 1, 2020 dostęp Certyfikacji PR-06. Certyfikacja Dobrych Praktyk Dystrybucyjnych w odniesieniu do środków transportu produktów wrażliwych transportowanych w kontrolowanej/regulowanej temperaturze. COCH Kraków, SPEC 91323: 2016-03 BEUTH VERLAG GmbH, 10772 Berlin Artykuł przygotowali:mgr inż. Dorota Niedojadło +48 667 600 635mgr inż. Bogdan Szczepański +48 503 021 131laboratorium@ certyfikacja@ Układ chłodniczy to jeden z najważniejszych elementów samochodu, niemal równoważny z silnikiem i napędem. Podpowiadamy, jak sprawdzić stan kabli i połączeń w tym układzie. Sprawdzenie przewodów układu chłodzenia jest łatwym zadaniem i każdy może się podjąć jego wykonania na własnym podwórku. Nie potrzebujemy do tego żadnych narzędzi, a jedynie dobrego wzroku i pary również: Jak sprawdzić termostat? SprawdzanieW komorze silnika powinniśmy odszukać chłodnicę. Podłączone są do niej dwa przewody, a właściwie dość grube, gumowe rurki. Połączone są z chłodnicą i silnikiem za pomocą metalowych opasek zaciskowych. Przede wszystkim sprawdźmy właśnie ich stan. Jeśli jest na nich korozja, to znak, że trzeba je prędko wymienić, gdyż mogą prowadzić do nieszczelności. Następnie powinniśmy sprawdzić owe rurki. Górna transportuje gorący płyn z silnika do chłodnicy, dolna przenosi schłodzony płyn do silnika. Poszukajmy pęknięć i śladów parcenia. Możemy też ścisnąć przewód. Jeśli nie odskoczy, to znaczy, że jego stan jest zły. Powinien być on sprężysty, lecz wciąż nieco twardy. Na koniec poszukajmy wycieków. Można to zrobić poprzez oględziny, można również przetrzeć przewody suchym ręcznikiem papierowym w poszukiwaniu śladów płynu, który zapewne będzie w jakimś kolorze innym od również: Jak zlokalizować wyciek płynu z układu chłodzenia?Maleńki wyciek z układu chłodzenia nie musi powodować ogromnych strat od razu, jednak sprawdzanie kondycji przewodów układu chłodzenia powinno być regularne, ponieważ przecieki i inne uszkodzenia mogą powodować dalszą degradację części układu, więc warto regularnie to sprawdzać. Chcesz dowiedzieć się więcej, sprawdź » Kodeks kierowcy. Zmiany 2022. Mandaty. Punkty karne. Znaki drogowe